碎磨设备投资占选矿厂全部设备投资的50%以上，能耗占选厂总能耗的60%~70%，因此，正确选择碎磨工艺流程与碎磨设备，不仅影响投资成本，也影响整个流程的畅通。本文以某银矿选厂为例，介绍碎磨工艺流程的研究。

1、银矿性质

该银矿属于沉积岩系热液矿床，呈脉状和细脉状分布在硅化带内。矿石自然类型主要为硅质银矿 石，此类矿石约占全区矿石总量的70%以上;其次为 钙硅质银矿石，约占全区矿石总量的20%左右。矿石含泥量大约为10%，含泥含水量多的矿石容易出现设备及矿仓、漏斗堵塞，导致流程不畅通。

原矿由地下开采出的矿石经自卸式汽车运输至选矿厂粗碎仓或原矿堆场，原矿最大块度500 mm，矿石密度2.62t/m3，处理量为3000t/d。

2、常用的碎磨工艺流程

目前国内常用的碎磨工艺流程主要有常规碎磨工艺、自磨(半自磨)工艺、高压辊磨工艺。

(1)常规碎磨工艺

常规碎磨工艺是应用较多的碎磨工艺流程，即“三段(或二段、 四段)碎矿+球磨”工艺。

优点：技术成熟：容易达产，生产系统相对稳定;电耗较低;设备作业率高。

缺点：流程复杂，生产环节多，厂房占地面积大;粉尘污染严重(处理复杂);设备维修保养工作量大，操作人员多;总的生产成本较高。且对于本矿含泥含水多的矿石容易出现设备及仓、漏斗堵塞，导致流程不畅通，因而需要增加洗矿系统。

(2)自磨(半自磨)工艺

磨设备实现大型化后，为降低建设投资和生产成本、提高劳动生产率创造了条件，使得自磨(半自磨)工艺在大型矿山选矿厂得以普遍采用。

优点：程简单，生产环节少;设备数量少;厂房占地面积小;操作人员少;对含泥含水多的矿石有较强的适应性，不会出现常规碎磨工艺流程不畅通的问题;对环境友好，污染小;对大多数矿石具有选择性碎磨特点，有利于有用矿物与脉石的解离，从而改善矿物选别性能。

缺点：对给矿粒度组成变化和矿石粒度变化比较敏感，处理量波动大：生产调试时间较长;单位矿石耗电量相对较高：衬板更换比较频繁，设备利用率一般比常规碎磨低。

(3)高压辊磨工艺

优点：设备破碎比大，单台设备处理能力大，外型尺寸小，所需空间小;能实现 多碎少磨，有较好的选择性破碎效果，对矿石的裂隙解离效果好，有利于保证精矿质量;设备作业率高、工作平稳、安全、可靠;维修简单，维修时间少。

缺点：工艺 流程长，环节多，厂房占地面积大，操作人员多，对某些含泥含粘土矿物多的矿石不如自磨(半自磨)工艺适 应性强，并且对中、小型选矿厂优势较弱。

3、两种碎磨流程对比

考虑到本选厂规模不大，场地受到限制，高压辊磨技术优势不明显，因此可基本排除采用高压辊磨工艺的可能性，重点考虑半自磨工艺和常规碎磨工艺。

两种工艺方案如下：

(1)方案I

采用现已在国内外选矿作业中成熟的半自磨工艺，即粗碎一半自磨一球磨一砾石破碎流程，所有设备均采 用国产设备;

(2)方案Ⅱ

采用粗碎一洗矿一中碎一细碎(与筛分闭路)一球磨流程，即常规碎磨工艺，第二、 三段破碎机选用国外先进的高效圆锥破碎设备，破碎产品粒度P80=7.5mm。

4、设备列表与投资成本

(1)两种方案设备列表

(2)两种方案投资成本对比

从上述比较可见，从投资、成本的费用现值来看，半自磨工艺方案明显优于常规碎磨工艺方案。另外，由于该项目地理位置特殊，即使按常规碎磨工艺方案建设，该项目的除尘问题也很难得以解决。因此该银矿的碎磨工艺流程设计采用方案I，即粗碎+半自磨+球磨+砾石破碎的半自磨工艺流程，并选择其相关的设备。

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