矿山球磨机的处理能力与选厂规模密切相关，选择与选厂规模匹配的球磨机型号，能够使整个生产流程更加顺畅。那么，常见的矿山球磨机处理能力怎样?如何提高球磨机处理能力呢?我们一起来看一下。

一、矿山球磨机常见类型及处理能力

1、格子型球磨机

格子型球磨机主要有节能型和普通型两种。普通格子型球磨机的处理能力在0.17~180t/h之间，规格较多，根据筒体直径的大小来划分，通体直径从900mm~4500mm之间。节能型格子球磨机是以普通型为基础进行了节能改造，处理能力在0.17~170t/h之间，筒体直径范围为1200mm~3600mm。

格子型球磨机在排矿端装有格子板，可进行强制排矿，适合进行粗粒磨矿作业，当选矿厂矿物粒度要求在48~65  目时，可选择格子型球磨机，也可用于两段磨矿中的一段磨矿作业。

2、溢流型球磨机

溢流型球磨机同样分为节能型和常规型两种。节能型溢流球磨机的处理能力范围是 0.17 - 160t/h，筒体大小可设计成 1.2 - 2.8m，可根据用户需求及选厂条件为其定制节能效果。

常规型溢流球磨机是基础款，其处理能力范围是 0.17~170t/h，筒体大小可设计成 0.9 - 4.5m，可满足各种大中小型选矿厂。

溢流型球磨机排矿处没有格子板，当球磨机中矿浆面达到中空轴颈的下端高度时，便会自动溢出，排矿速度较慢，且易出现过粉碎现象，因此多用于细粒物料的研磨。其结构简单，维修方便，由于出料管铸有反螺纹，大块矿石和钢球不易排出机外。但单位容积生产能力较低。

3、圆锥球磨机

圆锥球磨机可湿式磨矿也可干式磨矿，适应性更强，针对缺水地区具有强烈优势。其进料和出料部分的筒体成椎体形式存在，这种设计能有效提高进料端的物料和钢球分级，既增加容积，又迫使锥体愈接近出料口、钢球直径愈小，增加了反复研磨作用。

圆锥球磨机也有格子型和溢流型两种，区别与上述格子型和溢流型球磨机相同。圆锥格子型球磨机处理能力范围是 200t/d 以内，在选矿厂中常用于磨矿粒度较粗的矿石;圆锥溢流型球磨机处理能力范围也是 200t/d 以内，多用于细磨作业，入料粒度≤25mm。

二、影响矿山球磨机处理能力的因素

1、原矿性质

原矿性质对矿山球磨机的处理能影响很大。其中硬度是一个重要因素，硬度过大的矿石比较难磨，因此在磨矿过程中，就需要研磨很长时间才能达到要求的细度，这无疑会降低矿山球磨机的处理能力。相反，如果处理的物料硬度较低，那么球磨机的处理能力也会相对高一些。

另外，入料粒度也影响着球磨机的处理能力，入料粒度大，球磨机对物料的加工时间就会更长，处理能力就会低一些;如果入料粒度较小，处理能力就会更高一些。

2、球磨机结构

球磨机的结构参数对其处理能力起着关键作用。

球磨机直径：球磨机直径大小直接决定着被磨物料受到的球(或棒)荷压力和钢球落下的冲击力。直径越大，矿粒受到磨矿介质的压力和冲击力就越大，球磨机的工作效率就越高。在大型选矿厂中采用大直径的球磨机有诸多好处，在处理能力相同的情况下，大型球磨机同规格较小的球磨机相比，总质量较小，基建费用较少，安装工期较短，比生产率较高，看管方便，占地面积小，按处理一吨矿石计的成本也较低。

球磨机长度：球磨机的长度与直径一起决定着球磨机的容积，因此也就决定着它的生产能力。直径相同的球磨机，如长度增加，其生产率也成正比例增大。同时，球磨机的长度影响矿产品的细度。矿量一定时，球磨机长度愈长，矿石在筒体中停留时间愈久，磨矿产品粒度越细。但球磨机过长会增加过粉碎和动力消耗，而过短了又难以达到要求的磨矿细度。故在选择球磨机时应根据实际情况合理选择长度，粗磨要用短筒球磨机，细磨则采用筒体较长的球磨机。

三、提高矿山球磨机处理能力的方法

1、改变原矿可磨度

在磨矿过程中，可以添加一定的化学药剂来改善磨矿效果，增加磨矿效率。例如，根据实际情况选择合适的药剂，能降低矿石的硬度，使矿石更易磨碎。据相关研究表明，合理添加化学药剂可使磨机衬板和钢球的磨损减小，能耗降低。另一种方法是对矿石中的各矿物加热，改变整个矿石的力学性能，从而降低硬度。这种方法在经济和场地条件允许的情况下，能有效提高球磨机的处理能力。

2、多碎少磨

降低入磨粒度是提高球磨机处理能力的重要方法。碎矿的效率明显高于磨矿效率，且碎矿的能耗较低，约为磨矿能耗的 12%~25%。要达到规定的磨矿细度，入磨粒度大则磨机工作量加大，能耗和电耗也会增加。所以，要求碎矿的产品粒度要小，做到 “多碎少磨”。例如，通过优化破碎工艺，如强化爆破作业、采用高效破碎设备等，可以降低破碎机的给矿粒度，使进入球磨机的物料粒度更小，从而提高球磨机的处理能力。

3、合理充填率

充填率对球磨机处理能力有重要影响。在球磨机转速一定的情况下，充填率大，钢球对物料的打击次数多，研磨面积大，磨矿作用强，但电耗也大。充填率过高还容易使钢球的运动状态发生改变，减小对大颗粒物料的打击效果。反之，充填率太小，磨矿作用较弱。当前许多矿山将充填率定为  45%~50%，但严格来说不一定合理，因为每个选厂的实际条件不同，照搬他人数据进行装球不能达到理想的磨矿效果，要依情况而定。例如，印尼某铜金矿将钢球充填率由 14% 提高到 18%，磨机处理量增加了 5%～10%。

4、合理钢球尺寸和配比

精确的钢球尺寸及其配比对磨矿效率和球磨机处理能力十分重要。球径过大，破碎力也大，导致矿石沿贯穿力方向破碎，不符合磨矿目的，且在钢球充填率相同的情况下，球径过大导致钢球过少，破碎概率低，过粉碎现象加剧，产品粒度不均匀。钢球过小，对矿石的破碎作用力小，磨矿效率低。

5、精确化补加球

生产中，钢球与矿石的研磨作用会引起钢球的磨损，导致各尺寸钢球的配比发生变化，影响磨矿过程并造成磨矿产品的细度变化。因此，需要合理的钢球补加制度才能使生产稳定，维持合理的钢球配比，从而保证球磨机的处理能力。例如，云南磷化集团安宁矿业通过改变钢球补加方案，在保证磨矿产品在单体解离度的前提下，有效降低磨矿产品的过磨量，大幅提高磨矿效率和产能。

6、适当的磨矿浓度

磨矿浓度的大小影响矿浆的比重、矿粒在钢球周围的粘着程度和矿浆的流动性。磨矿浓度低，矿浆流动快，物料在钢球周围的黏着程度低，使钢球对物料的冲击和研磨作用弱，排矿粒度不合格，磨矿效率得不到发挥;磨矿浓度高，物料在钢球周围的黏着程度好，钢球对物料的冲击和研磨作用均较好，但矿浆流动慢，易造成物料过粉碎，更不利于提高磨机处理量。在生产实践中，常通过控制磨机的给矿量、补给水量或调整分级作用等办法来控制磨矿浓度。

7、优化磨矿流程

实际生产中，可以针对原矿的矿石性质，如有用矿物的嵌布粒度、单体解离度、脉石矿物的嵌布粒度等特性优化磨矿流程。如预先抛尾、预先富集、阶段磨矿、预先分级等作业来优化磨矿系统，一方面减少入磨量，一方面对有用矿物进行及早回收。这样可以提高球磨机的处理能力，同时提高选矿效率。

8、提高分级效率

分级效率对磨矿效率和球磨机处理能力影响不言而喻。分级效率高意味着合格粒级能够及时高效的排出，而分级效率低，则意味着合格粒级产品大部分未被排出而返回磨机再磨，易造成过磨，从而影响后期的选别效果。采用两段分级或改进分级设备等方法可以提高分级效率。

9、磨矿系统自动化控制

磨矿作业中的可变参数众多，一个变动必然引起众多因素的相继变动。磨矿作业的自动化控制能使磨矿分级保持在稳定及适合要求的状态，提高磨矿效率和球磨机处理能力。据国外报导，磨矿分级回路的自动控制可提高生产能力 2.5%~10%，处理一吨矿石可节省电耗 0.4~1.4kWh/t。

总之，矿山球磨机的处理能力不能一概而论，要搞清球磨机的类型，及处理物料的性质。在实际生产中，也应该结合情况采取一些必要的措施来提高球磨机的处理能力，使磨矿效果事半功倍，提升经济效益。

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