据统计，我国金属矿山采选业，年总耗能量已经超过2000万吨标煤。从2005年开始，金属矿山耗能增长率已经超过全国能源消耗总量的增长率。因此降低采选生产中的能耗，是摆在每个选矿专业工作者面前急需解决的任务。

众所周知，选矿生产中能耗大户是在破碎磨矿，经验告诉我们，破碎磨矿系统的能耗占整个选厂的60%以上。所以破碎磨矿系统的设备配置及合理的给、排矿粒度制定，对选厂降低能耗至关重要。破碎流程的基本流程是破碎作业和筛分作业，是选矿厂磨矿前的准备作业。破碎筛分作业的目的，就是为磨矿作业准备合理的给矿粒度，常用的破碎流程有：两段开路流程、两段闭路流程、三段开路流程、三段闭路流程。

磨矿流程的基本流程是磨矿和分级两个作业。常用的有一段开路磨矿、一段闭路磨矿、两段开路磨矿、两段闭路磨矿和多段开路磨矿、多段闭路磨矿流程等。磨矿产品直接影响选别效果。 烟台澳门尼威斯人矿山机械有限公司的专家们看到，破碎粉磨流程在选厂生产中，不仅直接影响选别效果，而且还影响基建投资、钢材、水电消耗和生产成本。他们经多年潜心探究、刻苦实践，在改进破碎粉磨流程方面进行了大胆尝试，取得较好成绩，研制生产的“超细层压自磨机”，打破了传统的破碎粉磨工艺布置，使矿石破碎粉磨过程更为简单、更为环保、更加节能，是选矿厂节能降耗的力作。

一、传统破碎粉磨与“超细层压自磨机”破碎粉磨流程比较：

二、选矿厂单位矿石用电量扩大指标比较 (kw.h/t)

从以上表述，我们可以看出采用“超细层压自磨机”的破碎粉磨流程，优化和缩短了破碎粉磨流程。通过生产实践证明，“超细层压自磨机”生产每吨矿石费用仅为传统的30%，装机功率仅为传统的40%，同时，由于基建省略了中、细破碎机厂房和设备，省略了除尘器机组、节省了土地，缩短了建设周期等。由此说，采用“超细层压自磨机”破碎粉磨工艺流程取代旧破碎粉磨工艺流程，让能耗降下来是可行的。

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